米博体育关键词：水文水井；钻进工艺；技术经济；盈亏平衡水文水井应用领域广泛，其共性是通过钻进等手段对地下水资源进行监测、开发利用等．按照水文水井应用领域可将其划分为：水文地质普查孔、水文地质勘探孔、探采结合孔、供水井（城镇生活供水井、工业用水供水井、农田灌溉井等）、地下水监测井、水源热泵水源井和回灌井、地热井等．近年来，随着我国社会发展的需要，工业、农业、城镇饮水、地下水监测、新能源开发利用等领域中的水井建设需求量逐渐增多．根据2013年3月公布的全国第一次水利普查公报内容，截至2012年年底，我国共有地下取水井9749万眼，平均13个人就拥有一口水井．

　　泥浆正循环回转钻进工艺是近年来水文水井普遍采用的钻进工艺，特别是在第四系松散地层中，以河南省某水文水井（含地热井）施工企业为例，2000年至2009年间，仅有个别地温空调井因深度浅、地层条件限制采用了冲击钻进工艺，其余均采用泥浆正循环钻进工艺施工．本文对2000年至2009年之间施工地点为河南省、采用泥浆正循环回转钻进工艺施工的129眼水文水井的施工数据进行了统计，包括供水井、地温空调井（地源热泵系统水源井）、地热井等类型．根据其钻进深度和钻进成井时间的统计，得出钻进效率为2．19～34．56m／d，平均钻进效率（总钻进深度／总钻进成井时间）为14．91m／d．2000年至2009年间，采用泥浆正循环回转钻进时，水文水井成井效率呈离散分布状态，最高值不超过35m／d．在技术经济中，盈亏平衡分析是在一定的市场、生产能力的条件下，研究成本与收益的平衡关系的方法．

　　一个项目的盈利与亏损之间一般至少有一个转折点，即盈亏平衡点．其固定成本包括：钻机及配套设备搬迁、安装费，井管材料费用，泥浆材料费用，测井费用，抽水试验费用，工地临时建筑费用，经核算为4．35万元．可变成本包括：钻机及配套设备折旧，人员工资，施工水电费，设备折旧按7000元／月、人员工资按28000元／月，施工期间水电费平均按3000元／月计．根据以上成本数据绘制了本案例中工期的盈亏平衡点，如图2．经计算该项目工期的盈亏平衡点为81天，即当工期小于81天时，该项工程盈利，且工期越短盈利越多，当工期超过81天时，该项工程亏损．由于该项工程施工时，钻进效率较低，且终孔成井后至抽水试验前有15天的停待时间，现场钻机施工人员、相关技术人员都处于停待状态，导致该项目工期过长（长达88天），略有亏损．

　　根据反循环形成的方式，泥浆反循环钻进工艺主要分为三种类型：泵吸反循环、射流反循环和气举反循环．

　　（1）泵吸反循环钻进．以郑州市北郊11眼供水井施工为例，采用CBF－150型钻机及其配套设备施工，钻具组合为：三翼钻头＋Φ159mm钻杆．经统计，采用泵吸反循环钻进工艺施工的这11眼水井，其钻进效率为18～54m／d．

　　（2）射流反循环钻进．通过查阅国内文献，1993年时广西水文地质工程地质勘察公司在施工桩径为1500mm的钻孔灌注桩时部分孔段（中砂、圆砾石层及第三系粘土层）使用了射流反循环钻进工艺，平均钻进效率为72m／d．

　　（3）气举反循环钻进．水文水井钻进领域，气举反循环钻进主要用于成井较深的地热井钻进中．气举反循环钻进工艺在地热井施工中可完成3512m的深度．根据文献资料，在砂岩、页岩、白云岩等地层钻进时，气举反循环钻进深度的平均时效为0．78～1．8m，最高时效为3．12～4m．

　　从目前水文水井工程实例来看，当采用空气潜孔锤钻进时，特别是基岩地层，其钻进效率明显高于泥浆正循环回转钻进工艺．以云南红层基岩地区抗旱井为例，钻进口径150mm，钻进深度60～70m，平均钻进效率为65m／d，钻进过程较为理想时最高钻进效率可达23．67m／h，即3h左右就可完成一眼70m深度水井的钻进．以郑州荥阳基岩地区钻进地热井为例，在50～282m孔段采用了空气潜孔锤钻进工艺，其钻进效率为54～140m／h．2015年在松散地层进行了空气潜孔锤钻进试验研究，不同地层条件下钻进效率分别为：155mm口径时，粘土或夹砾石87m／h，潮湿粘土、砂土72m／h，泥岩21．6m／h，砂岩42．6m／h；205mm口径时，粘土或夹砾石57m／h，潮湿粘土、砂土43m／h，泥岩13．4m／h，砂岩32m／h．

　　水文水井钻进的目的是获取开采地下水资源通道或获取需要了解的水文地质特征．在钻进过程中，由于地质构造、钻进工艺适应性、现场人员操作、项目管理过程等因素的共同作用，任何一眼水井的钻进成本及钻进效果都具有唯一性，这也是预测水文水井钻进成本的难点所在．结合水文水井钻进工程实例，钻进成本具有如下特点：

　　（1）钻进成本受客观、主观各类因素影响．从水文水井钻进特点分析，可能影响水文水井钻进成本的客观因素有地质条件、钻进深度、钻进口径、设备及工具能力等；主观因素包括现场工人操作水平、钻进工艺选择、钻遇复杂地层时能否快速有效处理等．

　　（2）钻进成本具有离散性．水文水井钻进过程不确定性因素多，且有些无法提前预知或预防．当钻进深度和井身结构确定后，一方面，地层因素和钻头碎岩将影响钻进效率，从而带来可变成本的变化，造成钻进成本的变化；另一方面，受人为因素影响，如意外造成孔内事故、操作规程不合乎规范等，将有可能同时影响水文水井钻进的固定成本和可变成本．

　　（3）钻进风险高．受各类不确定性因素影响，钻进工作具有高风险性，且钻进深度越深，其孔内不可预测的情况越多，越有可能发生意想不到的孔内复杂情况．若想保证任何情况下钻进工作都能顺利进行，必须具有较强的水文水井钻进理论基础和实践经验，二者缺一不可．

　　（4）工期对水文水井的经济性影响大．通过对采用不同钻进工艺施工的水文水井进行的影响钻进经济效益的敏感性分析，可知除了合同额外，在工期、固定成本、人工成本、设备使用费等指标中，工期对整项水文水井工程的经济效益影响最为敏感，即工期对其经济性影响程度最大．

　　（1）合理选择钻进工艺．虽然现阶段水文水井钻进工艺有多种，但在实际工程中，一般企业仍然以泥浆正循环钻进工艺为主流钻进工艺．此种钻进工艺虽然适用地层条件、井身结构较广，但一旦钻遇基岩地层，其钻进效率极低，由此带来的超长工期也将严重影响整个项目的经济性．以郑州西部基岩地层两眼300m左右井深的水井为例，两家单位负责施工：一家采用空气潜孔锤钻进工艺，从设备组织到成井，仅用了10余天时间，虽然施工期间燃料费高，但由于工期短、人工成本低，最终经济性仍然良好．另一家单位采用泥浆正循环回转钻进工艺，由于该地区属于缺水地区，无形中增加了泥浆配置等额外的水费；由于钻进工艺不适用，施工工期长达3个月；由于长期泥浆护壁作用，导致地下水资源并不丰富的地区其含水层严重堵塞；由于钻进时间长，导致人工成本、施工过程中的燃料费高，成井质量差、经济效果也不理想．建议水文水井企业在钻进工艺选择时，结合项目用途、所在地地质条件选择钻进效率高的钻进工艺．水文水井施工中，一旦钻遇困难地层，应及时变换钻进工艺，特别是井深较深的地热井项目，能有效避免因钻进工艺不适应钻遇地层造成的钻进效率低、工期长的现象．

　　（2）加强施工成本与工期的盈亏平衡研究．在市场行为中，若企业在施工中仍然以泥浆正循环回转钻进为主，导致钻进工艺单一，只能承接钻进难度低、经济性差的项目，将可能导致企业发展乏力．建议水文水井施工企业，多了解除泥浆正循环回转钻进工艺以外的其他钻进工艺的特点、适用地层、实际应用的钻进效率等，通过技术经济指标评价，核算水井项目的成本、工期盈亏平衡点，在企业经济条件允许下实现多种钻进工艺并存，以便在水文水井项目中能够快速完工，实现企业的长期良性发展．

　　（3）工期管理中，实现科学统筹管理．在水文水井工程案例分析中，存在着多种非生产性停工的情况，如孔内事故处理工具不全、钻机及泥浆泵主要设备维修时间过长、施工材料未准备齐全出现的停工待料等．建议在工期管理中，提前做好预案，加强现场施工人员和技术人员的技术培训，及时发现可能存在的问题，避免施工中的长时间停待．

　　（4）应急性公益水文水井项目须以高效为首要目标．在应急性水文水井项目实施时，应提前做好技术储备工作，一旦紧急情况出现，及时拿出合理的水文水井钻进和施工管理方案，及时调配设备和人员，此时应根据情况紧急程度，将提高钻进效率放在首位，其次适度考虑设备、人员的成本投入，高效完成应急水文水井建设任务．

　　（1）以河南省水文水井工程项目案例为基础，分析了目前常用的水文水井钻进工艺应用情况以及工程应用中的实际效率，总结归纳了水文水井钻进成本的特点．

　　（2）从技术经济的角度出发，明确了工期对水文水井项目的经济性指标中的重要性，在合理钻进工艺选择、施工成本核算、水文水井项目工期管理等方面提出了提高钻进技术经济指标的对策．

　　（3）将技术经济评价中的盈亏平衡、敏感性分析等方法应用于水文水井项目技术选择和工程管理中，使水文水井领域中的经济性评价更为科学、合理，并为企业长期良性发展提出了新工艺、新设备、新技术引进的建议．

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　　随着国民经济的快速发展，我国对石油、天然气、煤炭等能源的用量需求越来越大。虽然我国矿产资源的蕴藏量丰富，但是经过多年的无限制开采已然出现疲乏状态。为了解决当前矿产资源紧缺的问题，我国正大力开展深部找矿工作。深部找矿工作比之浅层找矿更具难度，因而在技术的要求上也更加苛刻，对投资需求也更大。煤田地质钻探技术的发展对我国深部找矿工作的开展起到了极大的推动作用，我国必须要处理好与煤田地质钻探相关的各类问题，以此促进我国煤矿开采行业的进一步发展，更好的支持我国经济建设。本文首先对煤田地质钻探技术进行了分析，然后对煤田地质钻进工艺进行了阐述，接着对煤田钻探的定向钻进技术以及钻进中的问题进行了浅析。期望通过本文的分析，能够让读者的对我国煤田地质钻探工作有更加深刻的认识。

　　在上世纪60年代左右，煤田地质钻探主要使用的技术有钢粒钻进技术、合金钻进技术以及铁砂钻进技术，这些钻进技术的钻进效率低，若是遇到硬质岩层，其钻进速度会受到极大的限制。我国现今主要将金刚石钻进技术与绳索取芯钻进技术相结合，有效的解决了取芯率低、钻进效率低等问题，这对经济效益的提升起到了极大的促进作用。

　　在煤田地质钻探中，常会遇到各种影响钻进效率的实际问题。为了解决各类实际问题，必须要因地制宜发展各种钻进工艺。较常用的钻进工艺主要有以下几点。

　　在干旱缺水地区进行煤田地质钻探施工中，当遇到老窟窿、空巷、采空区等地层时，常使用空气泡沫钻进工艺，它能有效的解决其他工艺中出现的地层漏失以及护壁套管等难题，对提高钻进效率有着极大的助推作用。

　　当在煤田地质深层钻探施工中遇到强研磨性坚硬岩石时，可使用液动冲击回转钻进工艺。该工艺与钢粒钻进以及单纯的回转钻进工艺相比而言，在钻进速度以及降低孔斜率方面更具优势。

　　潜孔反循环钻进工艺也是煤田地质钻探中较常用的钻进技术之一，该工艺在高水柱大背压的情况下，虽然设备性能会受到一定程度的影响，且孔深超过0.3km以后钻井效率的提升并不大，但是在浅孔钻探中的钻进效率却十分明显。

　　当煤田地质钻探处于地质构造极为复杂的地区时，一般的钻进方法无法再满足钻进需求，此时可使用定向钻进技术。该技术主常用的造斜机具主要包括连续造斜器以及螺杆定向。定向钻进技术的应用，能够有效的解决在陡直地层找矿中遇到的各类技术难题，且中靶率极高，能够很好的满足地质钻探需求。

　　经过上文的分析可知，在煤田地质钻探中，确保中靶率是钻探工作的主要目标，在保证中靶率的同时还要确保不能将煤层打丢。要实现这一目标，定向钻进技术是最好的选择。在利用定向钻进技术时，再结合绳索取芯和金刚石钻进技术，还可以保证良好的岩芯采取率。

　　（1）一般来说，要想明确了解矿井的地层构造、地质条件等情况，必须在钻孔设计时，对断层的参数和性质进行仔细的分析和研究，并对在钻探过程中可能会遇到的问题以及问题的处理方法进行明确；

　　（2）若是尚不明确煤层的地质条件，断不可冒然钻进，否则会对煤层造成损坏。此时，只能先进行试钻，在试钻的过程中总结出相应的钻进参数，并对可能遇到的钻进问题进行预测，并随时做好处理准备，尽最大可能将钻探事故率降到最低。

　　（1）在煤系地层极为复杂的情况下进行钻进工作，要力求将钻具级配设计得更为简单，如无必要，尽量少在孔内放置附属器具；

　　（2）若要在钻进过程中满足保直钻进的要求，就要保证钻孔间隙应尽量使用最小值。

　　钻进工艺参数主要有三个，即转速（n）、泵量（Q）以及钻压（P）。这三者之间相互联系，又相互影响。关于转速、泵量、钻压三者之间的配合原则有以下3种：

　　1）若岩石的研磨性较小，比较容易切入时，要做好排粉工作，以保证钻头的使用寿命。鉴于此种情况，可采用低钻压、高转速、大泵量参数配合原则；

　　2）若岩石的研磨性较大，此时可采用中泵量、大钻压、较低转速的参数配合原则，以防止切削机具过早被磨钝；

　　3）若岩石的研磨性处于中等，则转速、泵量、钻压的参数配合原则也宜采用上述两种情况的中间值。

　　不同煤田，其地质条件的复杂性也不完全相同，因此在钻进过程中也会遇到各种不同问题。比如煤炭突出、卡钻、缩径、钻渣堵钻、埋钻等。对于不同的孔内事故，要根据具体情况采取不同的处理措施。鉴于不同矿区地质条件的差异性极大，在钻孔设计时，必须要考虑事故出现的主要原因，并采取相应的措施防止事故的出现，在事故出现时要对其进行及时处理。

　　通过本文的分析可知，定向钻进技术的中靶率极高，能够满足当前大部分煤田地质钻探的需求。再充分结合绳索取芯和金刚石钻进技术，可以大大提高岩芯采取率。由此可见，在煤田地质钻探中，充分结合多种钻进工艺，能够极大的提高煤田地质的钻探效率。因此，我国必须要重视对多种钻进工艺的综合利用。

　　[1]刘强.如何加强煤田地质钻探过程的质量控制[J].城市建设理论研究（电子版），2012（13）.

　　[2]柳强，伏秀漠.煤田地质钻探深孔施工中黏附卡钻事故的处理技术[J].宁夏工程技术，2013，12（2）：163-165.

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　　随着我国经济的快速发展，采矿工程项目数量和规模也不断扩大。矿山环境问题一直是采矿工程的难点，尤其遇到特殊的地质现象（如岩溶地貌），这将给采矿作业带来很大的困难。

　　为了有效地维护矿山环境，保护矿山水资源，通常采用帷幕注浆的方式对矿山进行治水。通过高强水泥等物质填充到岩体岩溶裂隙中，形成止水帷幕，从而隔断矿山内外的水循环。

　　本文针对矿山环境问题和帷幕注浆的方法，论述了帷幕注浆工艺的定义和施工流程，并针对矿山环境特殊地层问题，提出了施工工艺的要点和注意事项。本文最后以河北邢台中关铁矿为例，论述了岩溶采空区帷幕注浆的处理方式，并对注浆效果进行了评价。

　　帷幕注浆是通过高强度水泥混合物将岩体岩溶裂隙进行填充，进而切断矿体内外的水循环的人工活动。帷幕注浆的工作原理是：通过在掌子面上进行钻孔，再利用高强度水泥浆液或混合浆液通过高压注浆泵向钻孔内进行灌注，通过向孔内给压使浆液填充到岩体的岩溶裂隙中，待浆液凝固后就形成了止水帷幕，从而为采矿工程提供了良好的施工基础。

　　首先，应对矿山地质环境进行详细勘察，并获取当地的地质和水文数据；其次，招标专业设计人员对帷幕注浆的施工图纸进行设计，再严格按照采矿标准进行审核；最后，对施工材料进行调查和选取，尤其水泥一定要符合高强度和高标准的要求。

　　（1） 放线作业。利用全站仪和GPS技术对现场进行准确测量，允许孔位的偏差在0.5m以内，并对测量数据进行反复核对，确保数据的准确和有效性。（2） 钻孔技术和工艺选择。选取较大直径的钻具进行钻进，尽可能的揭露更多的裂隙。（3）钻进过程中要控制好钻机的转速和压力表压力保证钻孔的垂直度。

　　（1） 注浆参数控制。对于复杂的地质状况，应严格按照三序次注浆法进行注浆；在注浆方式上，一般采用自上而下边钻进边注浆的方式，注浆长度控制在30～50m内。对于采矿地质复杂的地段，注浆压力通常采用逐级升压法，同时要控制好注浆时间和注浆浓度的调整。（2） 做好浆液配置工作。为做好浆液的配置工作，对原材料的选择应该严格控制，如水泥、粉煤灰、尾矿砂、水玻璃等都需要按照标准进行采购，再按照设计方案对浆液进行配置。配置过程中要保证一次搅拌和二次搅拌的均匀性和稳定性，并进行除渣工作，最后确保安全输送。（3） 验收。注浆完成后要对钻孔的注浆效果进行检验。

　　中关铁矿位于河北省邢台沙河市白塔镇中关村附近，南距邯郸市53km，北距邢台市30km，铁矿南北长2km，东西宽0.8km，矿体平均厚38m，埋深300～800m，总储量9345万吨。

　　中关铁矿的地层条件复杂，并且存在岩溶地貌和采空区，施工难度很大，技术要求高，因此通过帷幕注浆方式进行注浆，其中帷幕长度3397m，共设计270个注浆孔、20个观测孔、34个检查孔、36个加密孔，共360个钻孔构成，总进尺深度为201906延米。

　　本次钻探采用XY-4、XY-5、XY-44型号钻机，通过泥浆护壁和正循环回转钻进，为了保障钻孔质量，在现场勘查的基础上采用50m距离测一次孔斜，孔斜率不超过6‰，及时纠正孔的偏度。另外，通过灌浆试验设计最适宜的孔距，既要保证孔液彼此衔接，又要避免孔的重叠过多，达到效益最大化。

　　在进行压水试验之前，需要利用水泵对孔内孔壁和岩粉进行冲洗，在确保回水澄清后，进行压水试验以便了解岩层之间的渗漏情况。若孔出现漏水，则需要连续冲洗20min。并对各岩层的吸水量进行记录。试验中采用单点法压水，水压力采用1.5～2MPa，每隔2min进行一次流量和压力值的记录，在水压力稳定后，若连续三次流量读数最大差值小于平均流量的10%，或者最大差值小于1L/min，那么即可停止试验，最后根据试验结果合理配置起始浆液水灰比。

　　由于中关铁矿地质的复杂性，本次灌注采用分段灌注，自上而下和自下而上相结合的方法进行施工，灌注钻杆采用42mm钻杆进行注浆，下面将对具体施工过程中需要注意的工艺进行分析。

　　止浆塞安放位置应在较完整的地层，并且需要距离待注浆段2～3m，这样有利于各个孔的重复注浆，进一步保障注浆质量，施工中避免将止浆塞安装在灌浆顶板下部，出现地段严重灌漏的现象。

　　当灌浆压力不变时，注浆段越长，作用于钻孔某点的灌浆压力越小，从而灌浆半径也变小，帷幕墙的范围将受到影响。根据2005年中关铁矿对注浆段长的试验结果，注浆段长应控制在30m左右，根据透水性的强和弱，相应缩短和延长注浆段长。

　　注浆压力的大小与很多因素有关，如孔深、岩性、地下水埋深等。由于中关铁矿孔深较大，岩性不一，岩溶地貌普遍存在，因此压力控制采用双控式，即在泵头部位安装带隔浆缓冲器的防震压力表；在回浆管上安装压力计。

　　本次灌浆压力为水头压力的2倍左右。根据前期工作的勘察资料，设计了各个注浆段的注浆压力表如表1所示。

　　封孔采用有压封孔，将止浆塞安放在距离孔口的5.0～10.0m处。封孔所需的注浆液需要单独配置，本次采用0.5：1的纯水泥浆液。封孔注浆过程中，保持地表压力1.5MPa不变，当流量小于30L/min时，停止注浆，封孔结束，最后进行填平工作。

　　首先，通过洗孔、压水试验对大溶洞和大裂隙进行清洗；其次，配置高浓度浆液，若仍采用高压注浆，会造成浆液扩散半径变大，造成浆液浪费，因此针对大溶洞和大裂隙的注浆，应该降低压力；最后由于溶洞和裂隙较大，需要时间凝固，因此需要采取间歇注浆的方法，当注浆时间超过8h后，应当停止一定时间，待浆液凝固一段时间后再次注浆。

　　深孔加工对加工的工艺和技术要求都很高，一般的加工技术很难满足其加工精度和质量的要求。对于深孔加工，通常是指孔的长度和直径的比值至少要在5以上，在实际工作中，很多深孔的长度和直径的比都要达到10以上，涉及的加工工艺和技术要求更高。对于大深径比的深孔加工，其加工的刀具因为比较细长，在刚度上也较差，极容易出现切削的偏斜，而且因为孔深较大，给散热也带来相应的困难，不容易排屑等问题都会对加工质量产生直接的影响，产品合格率较低，给加工带来很大的压力。本文以用于航空发动机的某喷嘴类零件为例，对其加工方案的设计和加工工艺进行研究分析。

　　本文研究实例是一个用于航空发动机方面的喷嘴类零件，加工材料为GH4169，其孔的长度和直径的比为17，孔长度为105mm，孔直径为Φ6mm，是典型的大深径比深孔加工的零件属于加工困难的高温合金孔。同普通的钢材相比，深孔加工更具有难度，其对刀具的磨损较大，刀具的寿命仅为普通钢材加工的一半，而且在工作效率上也很低，因为多方面的负面影响，使其加工的成本比普通钢材要高很多。

　　对于大深径比的高温合金深孔加工其难点主要有：第一，因为刚度较高，其需要的切削力增大，机床加工功率也大，增加了能量的消耗；第二，深孔的切削加工，其加工环境属于半封闭的状态，在切削的过程中产生的高热无法及时的发散，同时产生的切屑也无法及时排出，热度的双重增加作用，是切削刀具的磨损更加厉害，大大影响其使用寿命和加工质量，因此要注意对切削刀具材料的选择；第三，对于高温合金深孔的加工采用普通的钻削加工方法很难保证其加工的精度达到理想要求。综合以上加工难点，总结出要想保证零件深孔加工的精度达到理想要求，就必须选择合适的加工设备和加工刀具。

　　如果用普通的钻削方式进行大深径比深孔的加工，通常需要将麻花钻加长且使用断屑加工的加工工艺。在实践中发现，此种加工方法加工处理的深孔不仅加工的精度较低，而且工作效率低下，加工质量很难保证。另外还经常会出现钻头折断或者堵屑的现象，给加工造成的困难的同时也提高了加工的成本。因此，对于深孔加工，要选择专门的深孔刀具，并且选择合适的加工设备以满足大深径比深孔加工的需要。

　　对于深孔加工的刀具来说，可分为多种类型：①喷吸钻。喷吸钻在卧式加工中心和车床上使用，主要在比较容易加工的工件材料上使用；②套料钻和内排屑深孔钻。这两种刀具加工直径在6mm的小孔上不太适合；③硬质合金可转位深孔钻适用于钻削直径在20mm以上的深孔加工；④亚干式深孔加工系统。此种系统的加工散热和排屑主要靠利用压缩空气来进行，这需要有专门的加工设备来操作。⑤枪钻。枪钻适用加工直径在Φ3mm～20mm的深孔加工。综合以上加工刀具的性能分析，再考虑本例要加工的零件的实际要求，本文认为选择枪钻作为加工刀具最为合适。

　　枪钻由三部分组成，即刀柄、钻杆和硬质合金钻尖，钻尖上设置油孔。具体结构如图1所示：

　　在钻尖上油孔可是钻头进行散热冷却和进行排屑，在钻头表现还可进行有助于加强韧性的材料的涂抹，如TiC。钻杆通常采用40Cr的无缝钢管。枪钻在深孔中运用，其前角通常为零度且没有横刃，钻尖和轴线偏离，加工时在钻尖前有小圆锥形成，便于排屑。

　　枪钻在进行回转工件中心上的孔的钻削加工工作时，其工作状态通常是钻头进给呈直线型，工件来进行旋转。这种方式适合的加工环境通常是专门的加工中心或者配备了高压冷却系统的车床与刀具或者工件旋转场合。因此，在设备的选择上，要根据自身的实际情况和加工需要来选择合适的设备和场合。本文实例零件的加工综合了实际的客观情况，选择了车铣复合加工中心。此种设备满足了零件选择的需要，同时具有高压内部冷却系统的配备，可以满足枪钻进行深孔钻孔加工的应用需要。

　　枪钻的钻头具有不平衡性，也就是说其产生的切削力也是不平衡的，有周边径向切削力的存在，这样会对其加工的精度造成很大的影响。为了使这种径向切削力得到有效的减少和控制，就需要采用导套或者引导孔的方式对其进行分担。通常在枪钻专用加工机床上，都有枪钻引导套的配备，但是如果在非专用机床上采用枪钻，缺乏导套和夹具的配备，可以通过钻削引导孔的方方来分担径向切削力，达到枪钻切削力的平衡。根据实践总结得出结论：对于枪钻引导孔来说，其深度为枪钻直径的1.5倍左右为宜，引导孔直径大于钻头直径0.004mm～0.012mm为宜。

　　在进行深孔加工操作时，采用软三爪进行装夹，按照车端面到按导向孔再到钻削深孔的顺序进行加工。

　　在引导孔的加工钻削时，要选择合适的刀具以满足枪钻的引导作用。分别选择了进口和国产的两种刀头进行了钻削试验，结果发现进口刀具在各项性能方面的表现都要优于国产刀具。进口刀具中的钻头钻速为国产刀头的3～4倍，进给率在2倍以上，而且其耐磨性好，成本也较高。两种刀具在加工质量上结果相差不多，因此，如果在加工件数少或者加工量小的情况，在保证加工质量的前提下，选择国产刀具可以明显的降低加工的成本

　　在进行深孔加工上，采用两种加工方案进行对比试验。第一种是采用进入导向孔和退出深孔时使用小转数和进给率的方法。第二种是以小转数和进给率反转进入导向孔，以零转数的快速推出深孔的方法。结论得出：第二种加工方法无论在加工效率上还是加工质量上都表现良好的优势。在冷却压力的满足的情况下，使用第二种加工方法进行刀具寿命的试验时发现，一把枪钻最多只能完整加工五个零件，在加工第六个零件时，钻头容易发生折断。

　　综上所述，进行大深径比深孔加工，最主要的就是选择合适的高质量的钻削刀具。在综合主轴转速、进给速度和冷却压力的作用，可解决麻花钻在深孔加工中存在的精度和质量问题。另外枪钻在专用机床或者满足高压冷却和导向需要的情况下，在数控车床和复合加工中心都可以得到良好的使用，具有很高的可行性。

　　本次研究及试验对象是辽河油田高3624区块的高3-6-021井。通过对高3624区块岩性、裂缝发育特征及其分布走向、储层物性等方面进行细致研究，确定钻孔方位、钻孔数量、钻孔深度、注酸类型和数量、注蒸汽量，观察联作措施后的效果，对效果进行评价。

　　目前，辽河油田水力喷射钻孔技术的工艺原理：连续油管连接铣刀钻具，入井进行套管开窗，然后连续油管连接喷射工具入井进行油层喷孔的工艺，喷嘴为反冲自进设计。喷嘴工作方式为单射流破岩，非水力机械联合破岩方式，其优点是：结构简单、控制简便、成功率高、钻孔长度可达100米。

　　（5）油层喷孔。每孔施工时间约为15h，每孔施工周期内，连续油管下井3次，测井1～2次。

　　试验油井位于辽河油田高3624区块，高3624区块构造上处于辽河西部凹陷西斜坡北端高升油田莲花油层鼻状构造北端，是一个南、东、西三面受断层夹持的由西南向北东倾没的断鼻构造，高点埋深1600m。构造类型为纯油藏，油层埋深1600～1850m，油层分布主要受砂体分布控制，为一构造岩性油藏。储层岩性以厚层块状砂砾岩为主，夹薄层泥岩。据高3624井最初试油成果，原始地层压力17.5MPa（油中1800m），1750m深度温度56℃。通过观察井测压情况可知，目前地层压力在7MPa以上，试验井附近压力10MPa左右。

　　按开发方式划分，高3624块可分为两个开发阶段：即常规开采和蒸汽吞吐开采阶段，目前全块转为捞油生产。1988年8月～1998年9月，高3624块开始蒸汽吞吐开发，至1998年9月蒸汽吞吐有效期结束，共吞吐23口井、74井次，平均单井吞吐轮次4.9轮，累计注汽22.0693×104t，阶段产油13.9057×104t，阶段产水3.7228×104m3，阶段采出程度1.81%，吞吐油汽比0.63，阶段回采水率16.9%。1998年10月～2005年12月，由于吞吐效果较差，1998年10月后该块不再进行蒸汽吞吐开采，2003年12月全块转为捞油生产。2006年1月～目前，为采取压裂改造和高压注汽提高区块储量动用阶段，开采难度逐年加大，急需改善传统开采方式，提高单井产能。

　　试验井高3-6-021井储层岩性以厚层块状砂砾岩为主，夹薄层泥岩，分析试验井与邻井同产层生产情况，认为试验井目标储层剩余油较多，结合水力喷射钻孔设备参数性能指标，分析在该试验井应用是可行的，决定进行水力喷射钻孔与蒸汽吞吐联作措施工艺试验。利用该技术喷射钻孔的定深、定向、钻深可控的优势来提高微裂缝钻遇率，改善稠油蒸汽吞吐井产层受热环境及渗流条件，扩大产层受热吞吐半径，实现周围死油区稠油得到动用，达到增加原油产量、提高单井产能的措施目的。

　　筛选高3624块的某一口油井为试验井，该井位于区块中部，生产层段岩性为砂砾岩。油层物性较好，平均孔隙度21.9%，平均渗透率967×10-3μm2。碳酸岩含量极少。粒度中值为0.44mm，但分选较差，平均分选系数为1.94。为近物源浊流砂体沉积的特征。Ⅴ砂体储层以砂砾岩为主，平均孔隙度为22.69%，平均渗透率1282.65×10-3μm2；Ⅵ砂体储层以砂砾岩为主，平均孔隙度为19.92%；平均渗透率867.92×10-3μm2。

　　根据地层倾角、倾向以及油井井斜数据，确定钻孔方位主要沿平行地层等高线方向，这种方法适合油层上下较厚的油层，孔轨迹在同一个油层延伸，同时根据油层厚度和实际钻孔深度进行钻孔方位微调，从该井测井曲线#两个层钻孔增产效果会更好。

　　通过分析试验井与邻井同产层生产情况，认为试验井24.6o、221o方位剩余油较多，优选为该试验的钻孔方位。

　　该井所选2#小层为物性较好的含油层段，单层厚度56.6m，3#小层厚度13.4m，2#小层布孔密度为1孔/7.07m，3#小层布孔密度为1孔/13.4m，设计对2个小层完成9个钻孔，自下而上逐孔实施。

　　考虑小层单层厚度较厚，井间距较长，产层无底水，井间距离170m，因此，设计钻孔长度为100m。

　　（1）按处理半径计算，按照处理半径2.4m计算，药剂浓度1%，施工剂量24.4t。

　　设计注汽量按3000t，防膨剂使用浓度按1%计算，则试验井防膨剂用量为30t。

　　（3）施工要求：正注粘土防膨剂30t，正替清水10m3，压力控制在20MPa。3.2.2？酸化解堵方案

　　（1）药剂用量：酸化药剂的主要成分为有机酸、盐酸、氟盐、缓蚀剂和表面活性剂等。酸化目的层为2#：3#小层，井段1651.5-1722.0m，厚度70m/2层。通过酸化，解除近井油层污染，恢复或提高地层渗透率，增加油井产能。设计向井中注入多氢酸解堵处理液185t，正替顶替液10t，排量0.6～1.5m3/min，泵压不得超过20MPa。

　　预热地面管线分钟，然后转入正式注汽，以较低参数注一小时，逐步提高注汽参数。采用高压小炉注汽，设计注汽量3000t，油层吸汽能力约7～9 t/h，注汽速度：192 t/ d，注汽强度：27.5t/m。

　　细致的地质分析、创新的联作思路、缜密的施工设计、科学合理的联作工艺选择是高3-6-21井现场试验成功的基础与保障。

　　水力喷射钻孔改变了传统射孔完井蒸汽腔的形态，扩大了蒸汽与地层的直接接触面积，扩大了蒸汽腔的波及体积，无论是近井地带还是远井地带均更有效的利用了蒸汽的热能，并且可在一定程度上解决因储层非均质性造成的储层动用不均的困扰。

　　水力喷射钻孔的成功应用可突破传统意义上的射孔完井方式，有望引起新一轮的完井方式的变革

　　水力喷射钻孔与蒸汽吞吐措施联作工艺技术可有效解决因近井地带污染与堵塞导致的注汽困难的难题，实现了蒸汽吞吐井间剩余油挖潜以及油井产量的提高，为辽河油田稠油开采提供新模式、新方法。

　　[1] 李根生，沈忠厚.高压水射流理论及其在石油工程中应用研究进展.石油勘探与开发[J].2005，（02）：96-99

　　[2] 袁建民，赵保忠.超高压射流钻头破岩实验研究[J].石油钻采工艺，2007，（04）：20-22

　　[3] 孙晓超.水力深穿透水平钻孔技术的研究.大连理工大学硕士学位论文[D]，2005

　　[4] 李慧，黄本生，刘清友. 微小井眼钻井技术及应用前景[J].钻采工艺，2008，（02）：42-45

　　旋挖钻机最早出现于西方国家工程施工中，目前在我国被广泛应用与桥梁桩基工程施工中，旋挖钻机以其装机功率大、输出扭矩大、轴向压力大、机动灵活和施工、移动速度快、效率高等优势，适用于我国大部分地区的土壤地质条件，再配合不同的钻具，被广泛应用与桥梁、市政建设、高层建筑等钻孔灌注桩工程中。旋挖钻机相对于其他钻机的明显工艺优势有：广泛的适用性、良好的环保性和能够提高灌注桩的承载力[1]。旋挖钻机虽然在成孔工艺中适应于大部分地层，但由于其在我国应用较晚，因此在工艺上还存在很多缺陷，常见的问题为塌孔和埋钻[2]。旋挖钻机在较厚的砂层中施工成孔受到一定的限制，尤其在地下水埋藏较浅的砂层中则更困难[3]。西安高新技术产业开发区某居民安置楼施工场地采用旋挖钻机在厚砂层浅埋地下水地层中，采用新施工成孔工艺取得了成功。

　　西安高新技术产业开发区某居民安置楼项目为30多栋28～32层高层，场地地形平坦，根据本项目勘察报告钻孔揭露描述，本项目场地地层主要为第四系松散堆积物，由上至下主要为：①全新统素填土，厚0.3～1.8米；②上更新统黄土状土，厚6～8米不等；③中更新统冲洪积中、粗砂层，厚10～12米；④中更新统粉质粘土夹砂层，厚18～20米；⑤下更新统粗砂层夹粉质粘土层，厚26～30米。地下水位埋深8.0米，水位年变化幅度为1～2米。地基基础埋置深度为-6.5米，基坑开挖后地基持力层大部分坐落在中砂层上。设计钻孔灌注桩桩长为35米，桩径600mm，钻孔开孔后1.5米即遇地下水。

　　西北黄土地区钻孔灌注桩成孔施工机械主要有旋挖钻机、正反循环钻机、冲击钻机，大口径桩会采用人工挖孔成孔。各种施工成孔方案均有其优劣及适用条件，根据不同的地层以及桩基的设计选择最合适的成孔设备是施工单位保证优质完成施工工作的关键。本项目由于地层原因成孔机械可选择的有反循环钻机和旋挖钻机两种。两种施工机械均有其优劣势，本项目施工单位考虑到施工成本、工期和自身有足够台旋挖钻机可进行施工等问题，所以综合考虑后施工方案确定为旋挖钻机进行成孔施工。米博体育平台采用旋挖钻机施工过程中由于基底地层地下水位埋藏较浅且砂层较厚的原因，塌孔现象比较严重，进尺困难，钻机成孔成功率较低。项目经理及钻机组人员采用优质泥浆进行护壁，效果不明显。

　　本项目桩基施工试桩过程中采用旋挖钻机进行成孔，为了节省施工成本，提高成孔速度，尽可能发挥旋挖钻机的施工工艺优势，因此，钻进过程中旋挖钻机采用4米护筒，并配合高强度的泥浆进行护壁，但钻进过程中塌孔现象仍然严重，进尺困难。施工单位技术人员通过施工现场的观察，结合实际理论对本项目塌孔问题原因分析如下：

　　钻进过程中为了节省施工成本并提高成孔速度，采用4米护筒，而钻机开孔后孔内砂层厚10～12米，因此4米护筒不能满足护壁长度要求，4米以下地层在钻进过程中还是会形成漏斗状塌陷。

　　由于钻杆在钻进过程中存在上下晃动致使钻孔中地下水波动幅度较大，且钻进过程造成钻孔中砂层松散化，孔内水在波动过程中不断冲撞孔壁，来回冲刷，造成孔侧砂层的坍塌。

　　由于旋挖钻机成孔工艺的特点，在钻孔中采用高强度泥浆的护壁效果并不理想，对该项目厚砂层的护壁力度不够，因此造成塌孔。

　　针对此工程项目旋挖钻机成孔塌孔问题，相关领导及技术人员组织会议，为了工程桩施工中塌孔问题的解决，相关人员在现场进行各种试验，最终得出了一种既经济又高效的施工解决方案。

　　由于基坑开挖过程中，开挖出了大量的上部黄土状土，将干燥的黄土状土作为护壁材料进行再利用，具体成孔过程叙述如下，钻机在开孔钻进时，利用已配备的4米护筒按原来的施工方案进行围护，在钻进到4米深度时，利用小型挖机将原先堆置孔边的干燥黄土状土填入钻孔内，旋挖钻机在钻进过程中利用钻杆及钻兜的侧压力作用将填入孔内的黄土状土混合钻孔内的地下水压至孔壁形成比较厚的一层泥皮，按照此方法，边钻进边填土并施加侧压力以便泥皮连续形成，此方案有效地防止了塌孔现象的发生，且成孔速度较快，场地也干净整洁。具体工艺流程如下：

　　如此，在护筒以下钻孔孔壁上形成一层较厚的泥皮，有效地控制了塌孔的发展，且在钻进过程中孔内已有地下水对孔壁的冲刷作用也有效的减小了，防止了砂层向孔内坍塌。

　　（3）钻进过程中有效的利用了开挖土，节省了买高强度泥浆材料的费用，且护壁效果远高于泥浆；

　　（4）施工现场不需要挖泥浆坑和排放泥浆，既保持了现场的干燥整洁，且节省了场地空间，为罐车运输及施工人员活动提供了方便；

　　旋挖钻机的新施工工艺在很大程度上节省了施工成本，且有效的利用了旋挖钻机施工的各种优势，使施工工期缩短，场地也在最大程度上保持了干燥整洁。此种施工方法今后对于类似的工程场地具有很好的借鉴作用。

　　[2] 周建军，蒲来春.浅谈旋挖灌注桩成孔常见问题的分析及对策[J].山西建筑，2010，36（23）：110-111.

　　赵庄煤业为高瓦斯矿井，主采3#煤层，平均厚度4.55m，3号煤层瓦斯含量为4.69m3/t～14.68m3/t，残存瓦斯含量为2.26 m3/t。3号煤层的原始瓦斯压力为0.16～0.46MPa，瓦斯放散初速度为20～32。3号煤层的百米钻孔瓦斯流量衰减系数为0.1525～0.4234d-1，透气性系数为0.21～2.01 m2/MPa2・d，介于0.1～10 m2/MPa2・d之间，瓦斯抽采类型属可抽放类型。

　　从式子中可以看出，在抽放时间较长，瓦斯进入稳定流动状态时，钻孔总瓦斯流量Q与煤层厚度m成正比，与煤层瓦斯压力P0的1.85次方及透气系数λ的0.9次方成正比，而钻孔半径Rl对总瓦斯流量Q的影响不大[3]。

　　因此，在保证施工进度的前提下，钻孔直径适宜选大，由于赵庄煤业煤层松软破碎，钻孔直径也不宜过大，过大容易垮孔，造成钻孔堵塞。根据赵庄煤业实际情况倾向于选择钻孔直径为94mm。

　　对于开采层瓦斯抽放钻孔的长度越大，露出煤面越多，瓦斯涌出量越大，抽放效果越好，在钻机能力允许的条件下，尽量加大钻孔长度；对于邻近层瓦斯抽放，钻孔一般要穿过所要预抽的煤层，在考虑打钻效率和打钻质量下，利用大功率钻机施工长度较深的钻孔。结合赵庄煤业目前主要采用ZDY4200钻机或ZDY6000钻机打钻施工抽采钻孔，钻孔深度设计为120m。

　　抽放本煤层瓦斯的时候，布置钻孔的角度一般要考虑以下几个方面因素[4-6]：

　　（1）下向钻孔：由于深部煤层的瓦斯含量比较大，瓦斯向上流动，所以下向式钻孔瓦斯量较大，可以加速瓦斯排放。但下向孔中易积水，对瓦斯涌出有一定的阻力，且排渣困难，影响打钻施工，钻孔施工深度受限。

　　（2）上向钻孔：上向式钻孔内不会积水，瓦斯涌出量也比较均衡，但在相同条件下比下向孔略小。

　　（3）水平钻孔：水平钻孔处于上述两种方式之间，可以克服上向孔和下向孔的缺点。

　　综合考虑赵庄煤业钻孔涌出情况，有效利用施工钻孔来抽采瓦斯，顺层抽采钻孔选择施工水平孔。在地质构造附近，施工水平钻孔困难时，可以根据实际情况小范围调节钻孔角度。

　　选择在13074巷10号和12号横穿之间为试验区域，这一区域无断层陷落柱等影响，煤层赋存情况基本一致，瓦斯含量在10m3/t左右。逐一施工布置六个试验区的预抽考察钻孔。前Ⅰ号、Ⅱ号、Ⅲ号试验区为呈三花眼布置的平行孔，Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ号试验区为呈三花眼布置的交叉孔。各区段布孔方式如下：

　　Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ号实验区，施工两排钻孔，钻孔开孔成三花眼布置，底排施工5个钻孔，孔间距分别为4m、3m、2m，开孔距底板1.4 m，上排开孔距底板2.2m，钻孔与煤壁夹角90°，设计孔深120m，各试验区间距5m。

　　Ⅳ实验区距Ⅲ号10m，Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ号实验区，施工两排钻孔，钻孔开孔成三花眼布置，底排施工5个钻孔，孔间距分别为4m、3m、2m，开孔距底板1.4 m，上排开孔距底板2.2m，上排钻孔与煤壁夹角75°，钻孔仰角为1.5°；下排钻孔与煤壁夹角85°，钻孔仰角为1.5°。所有钻孔孔深120m，各试验区间距5m。

　　每个试验区段里每10个钻孔中，选取其中3个单孔单独装孔板，然后10个单孔汇流后对串孔组分别装孔板。每天测定记录负压、浓度、流量值。

　　从上面可以看出：不同钻孔间距瓦斯抽采钻孔百米钻孔流量相差不大，但钻孔间距4m的钻孔瓦斯流量衰减系数明显大于钻孔间距2m和3m的瓦斯抽采钻孔，由此表明，在同样的布孔方式和封孔工艺条件下，钻孔间距4m的瓦斯抽采钻孔由于钻孔间距大，抽采影响不到相邻钻孔，瓦斯来源少，衰减快。

　　分别对相同布孔间距的平行钻孔和交叉钻孔瓦斯抽采数据进行考察，分别选取了2组不同布孔方式的钻孔的单孔百米流量和浓度来考察对比，结果如下所示。

　　从上面可以计算出，平行钻孔百米流量和钻孔瓦斯流量衰减系数平均值分别为：0.01605m3/（min・hm）、0.023d-1；交叉钻孔百米流量和钻孔瓦斯流量衰减系数平均值分别为：0.02125m3/（min・hm）、0.025d-1，不同钻孔布置方式钻孔瓦斯流量衰减系数相差不大，而交叉钻孔的百米钻孔流量明显比平行钻孔要大。由此表明，在同样的封孔工艺条件下，瓦斯抽采钻孔采用交叉布置方式时，在一定抽采时间内瓦斯来源相对更加充裕，瓦斯流量大，钻孔抽采影响范围更大，抽采效果相比平行布置方式钻孔有一定提高。

　　（1）通过试验证明采用封孔长度8m的新封孔工艺，其瓦斯抽采钻孔的浓度是原来浓度的1.17～1.6倍，平均为1.3倍。说明封孔长度要大于松动圈的范围，整个钻孔的密封性才能有保证。

　　（2）据渗流理论可知，钻孔抽采效果与煤层透气性系数、瓦斯压力、抽采钻孔直径成正比，在不垮孔的情况下，钻孔直径越大越好。此外钻孔长度越长，露出煤面越多，瓦斯涌出量越大，抽放效果越好。

　　（3）瓦斯抽采钻孔间距2m、3m的钻孔平均百米抽采量、衰减系数要优于4m间距钻孔的平均百米抽采量和衰减系数。

　　（4）交叉钻孔的平均百米抽采量、衰减系数要优于平行钻孔的平均百米抽采量和衰减系数，因此交叉钻孔布置方式的抽采效果优于平行钻孔布置方式。

　　我国在还未解放之前，其归属为半封建、半殖民状态，所以其能够拥有的制造业也是显得寥寥无几，对于石油这个产业的发展研究，更是想都不敢想的。但是，随着中国在国际中占有力以及地位的不断提升加速了各个行业的发展，这其中也包括石油产业。为了石油产业的进一步发展，所以对石油的钻采设备及工艺开发势在必行。

　　我国最早的石油钻采设备机械是太原矿山机器制造厂与兰州通用机器制造厂生产的，但是那个时候没有专门的钻采机械制造业。

　　由于一直是在引用国外的机械设备，因此中国那个时候只有一些钻采设备修理厂。

　　自从开国以后，由于国家对石油工业开发十分的重视，因此我国的石油钻采机械从那个时候才得以迅速发展起来。

　　由于苏联、罗马尼亚、匈牙利等一些社会主义国家对我国的石油开发提供了大量石油钻采设备，从此为我国钻井、采油提供了物质基础。在这期间，我国国内大型机器制造厂开始仿制这些国家的石油钻采设备中的配件，当时大多数是为了及时对其进行维修。

　　最早开始对石油钻采设备仿制的机器制造厂是上海大隆机械厂，先开始生产石油钻采机械的配件，后来成功仿制了苏联国家的泥浆泵，而且开始试着仿制其他机械。继而吸引更多的机械制造厂进行争相效仿，不仅制造了多种型号的钻采设备而且还仿制了很多质量较好的辅助设备。

　　由于我国倡导的“独立自主，自力更生”思想，我国在石油的钻采设备上开始凭借自己国家的技术力量自主研发制造，终于通过对克拉玛依油田的By―40钻机进行技术改造，制造了起重百吨的钻机搬家专用车以及井底电动钻具。随后，很多的机械制造厂也制造出了更多关于油田开发的辅助设备。1960年由兰州石油机械研究所召开了相关协调会议，通过了我国当时第一个钻机系列的协定，这个协调会议标志着我国的石油钻采机械制造与科研进入一个全新阶段。随后渐渐制定了一些关于石油钻机的相关规定，标志着我国石油钻采制造业的兴起。

　　中国近年来实行对外开放政策，开始引入了一批国外先进的石油钻采设备，从此给我国钻采事业开发、科研等各方面带来了显著的效果。

　　具有分析三缸单作用泥浆泵，其主要设计的依据，是计算数学模型，并较好的强化了套筒滚子链条工艺，并制造出了相关辅助设备，从此为我国钻井技术水平的提高打下了基础。而且近几年来，我国生产的相关设备配件还出口国外。

　　自从1980年以后，我国的油田设备标准已过400多项（包含国家标准11项）。

　　我国各大油田都建立有相关石油钻采机械研究所以及钻进工艺研究所，而且还具备了很多各种钻采设备的试验条件，从而促进我国石油钻采设备机械制造业进一步发展。

　　1985年在北京正式成立中国石油设备协会，从此推动我国石油设备制造业蓬勃发展。

　　我国从1981年就开始对国外出口我国制造的石油钻采设备了。随后，越来越大的石油钻采设备系列以及相关辅助设备出口国外。

　　该文对石油的钻采设备及制造工艺的发展史进行了阐述，由此可见，我国的石油业的迅速发展带动了我国石油的钻采设备及工艺的崛起，甚至令我国的钻采设备、工艺以及相关辅助设备都出口国外，得到全世界的认同，因此，我国自主研发的钻采设备、工艺以及相关辅助设备已经满足我国石油的开发需要了。

　　[1] 何军国，郭谊民，张勇，等.石油钻采设备的防腐工艺研究[J].石油矿场机械，2002（3）.